Angesichts der angespannten Energielage sind sich die Industrieunternehmen mehr denn je bewusst, wie wichtig die Optimierung des Energieverbrauchs ist. Das Kooperationsprojekt PerfoPlast soll den in der Kunststoffindustrie tätigen Partnerunternehmen die Mittel anbieten, um ihren Energieverbrauch besser zu kontrollieren und so einerseits beträchtliche Einsparungen zu erzielen und andererseits umweltverträglichere und wettbewerbsfähigere Praktiken zu fördern. Für manche Unternehmen, die billige Produkte herstellen, ist der Anstieg der Energiekosten gleichbedeutend mit der erzielten Gewinnspanne. Eine Rationalisierung des Verbrauchs ist daher für das Überleben dieser Unternehmen von entscheidender Bedeutung.

"Energieaudits, die oft von Gebäudespezialisten durchgeführt werden, beschäftigen sich nur selten mit der Produktion. Unser Ziel ist es, uns auf das Herz des Unternehmens zu konzentrieren, d. h. auf seine Maschinen, wo die meiste Energie verbraucht wird und das größte Einsparpotenzial besteht", erklärt der Projektleiter Richard Pasquier.

Die durchgeführten Analysen zeigten, dass allein die Tatsache, dass die Maschinen ständig eingeschaltet blieben, eine Energieverschwendung von 50% verursachte. Das Kooperationsprojekt PerfoPlast befasst sich mit der Produktionsphase der Maschinen und untersucht, wie viel Energie tatsächlich für die Herstellung eines Teils verwendet wird, im Vergleich zu der Energie, die verloren geht. Eine erste Beobachtung zeigt, dass diese Maschinen, die in einer Zeit entwickelt wurden, in der Energie im Überfluss vorhanden war, oft überdimensioniert und nicht auf Energieeffizienz optimiert sind.

"Es ist also notwendig, das Design der Maschinen zu ändern. Aber es kann auch bei bestehenden Maschinen gespart werden, indem gute Praktiken eingeführt werden. Dies ist der Kern von PerfoPlast", erklärt Richard Pasquier. Im Rahmen des Gemeinschaftsprojekts gelang es einem Produktionsteam, den Energieverbrauch einer einzelnen Maschine um 80 % zu senken, insbesondere indem es die Produktion auf einen bestimmten Teil der Woche konzentrierte. Diese Einsparung entspricht dem jährlichen Verbrauch von 18 Haushalten.

Die Forschenden untersuchten die Produktionsprozesse der Unternehmen, um die relevantesten Verbesserungen zu ermitteln und die Mitarbeitenden der Industriepartner in einer Anwendungsmethodik zu schulen, die auf eine Konvergenz hin zu einer energieeffizienteren Produktion abzielt. "Wir müssen einen Paradigmenwechsel vollziehen", erklärt Richard Pasquier. "Es sind keine externen Akteure, die eingreifen können, nur die Produktionsteams selbst können sich vorstellen, welche Änderungen sinnvoll sind, um Ersparnisse zu erzielen."

Projektpartner
Admo plastique AG
KBS-Spritztechnik
Maillefer Instruments
Mestel Redel
HTA-FR / iRAP
HTA-FR / SeSi