Dans un contexte énergétique tendu, les acteurs industriels sont plus conscients que jamais de l’importance d’optimiser leur consommation. Le projet collaboratif PerfoPlast vise à offrir aux entreprises partenaires actives dans la plasturgie les moyens de mieux maîtriser leur consommation d'énergie, réalisant ainsi des économies substantielles tout en favorisant des pratiques plus écoresponsables et compétitives. Aujourd’hui, pour certaines sociétés produisant des pièces bon marché, l’augmentation du coût de l’énergie équivaut à la marge réalisée. Rationaliser la consommation devient donc essentiel à la survie de ces entreprises.

« Les audits énergétiques, souvent menés par des spécialistes du bâtiment, ne s’intéressent que rarement à la production. Notre but est de nous concentrer sur le cœur de l’entreprise, c’est-à-dire sur ses machines, là où se consomme le plus d’énergie et où le potentiel d’économie est le plus grand », explique Richard Pasquier, le responsable du projet.

Les analyses réalisées ont montré que le simple fait de laisser les machines allumées en permanence provoquait un gaspillage énergétique de 50%. Le projet collaboratif PerfoPlast s’intéresse à la phase de production des machines, s’interrogeant sur la quantité d’énergie réellement utilisée pour la fabrication d’une pièce par rapport à celle perdue. Une première observation révèle que ces machines, conçues à une époque où l'énergie était abondante, sont souvent surdimensionnées et non optimisées pour l'efficacité énergétique.

« Il est donc nécessaire de modifier la conception des machines. Mais on peut aussi économiser sur les machines existantes en instaurant de bonnes pratiques, c’est le cœur de PerfoPlast », explique Richard Pasquier. Dans le cadre du projet collaboratif, une équipe de production est parvenue à réduire la consommation énergétique d'une seule machine de 80%, notamment en concentrant sa production sur une partie spécifique de la semaine. Cette économie équivaut à la consommation annuelle de 18 ménages.

Les chercheurs se sont penchés sur les processus de production des entreprises pour identifier les améliorations les plus pertinentes et former les collaborateurs des partenaires industriels à une méthodologie d’application visant à converger vers une production énergétiquement plus performante. « On doit changer de paradigme », explique Richard Pasquier. « Ce ne sont pas des acteurs externes qui peuvent intervenir, seules les équipes de production sont en mesure d’imaginer ce qu’il faut changer pour économiser.»

Partenaires du projet
Admo plastique SA
KBS-Spritztechnik
Maillefer Instruments
Mestel Redel
HEIA-FR / iRAP
HEIA-FR / SeSi